1．對超限傷洞“先修后翻”降低了預(yù)硫化翻胎對胎體的高要求
    如何從根本上改變預(yù)硫化翻胎對胎體質(zhì)量的高度依賴性。預(yù)硫化翻胎要求均勻性高。由于硫化無模具約束，較大洞口充內(nèi)壓硫化后容易使洞口變形，使輪胎局部斷面外周長變大，造成輪胎胎面圓周失圓，影響到預(yù)硫化翻胎成品質(zhì)量和使用性能。因此對胎體要求較高，通常載重胎要選胎面只有小洞的甲級胎體，如果有中、大洞和爆洞，只好用于傳統(tǒng)法翻胎。鑒于預(yù)硫化翻胎耐磨性較好，不少用戶仍然要求預(yù)硫化翻新，尤其是礦山使用的工程胎預(yù)硫化翻胎胎體，不僅傷洞累累，而且爆洞也比比皆是，甚至有些下胎側(cè)傷洞還需要采用彎子口或包子口工藝的，對傷洞超限的預(yù)硫化翻胎用胎體，只要通過“先修后翻”，絕大部分胎體是可以進(jìn)行預(yù)硫化胎面法翻新的。
    2．對超限傷洞“先修后翻”借鑒了傳統(tǒng)法翻胎初期的工藝方法
    先修補(bǔ)后翻新的工藝方法，起源于60年代以前我國的傳統(tǒng)法翻胎，那時半包式內(nèi)模只包到胎側(cè)中部，胎圈要上輪輞，胎坯下胎側(cè)裸露出一大段。因此，為防止充內(nèi)壓硫化時洞口擴(kuò)張變形，或造成修補(bǔ)的襯墊內(nèi)凹，以及下胎側(cè)傷洞還需要采用彎子口或包子口的能夠進(jìn)行硫化，都要采用“先修后翻”工藝。不過那時的“先修后翻”是使用修補(bǔ)輪胎用的1/4局部硫化機(jī)，有時一條有多洞輪胎要分幾次硫化，由于壓力低，修補(bǔ)質(zhì)量欠佳。經(jīng)修補(bǔ)后的胎體再從頭開始進(jìn)行翻胎作業(yè)。隨著過熱水硫化工藝伴隨整圓硫化機(jī)全包式（包到胎趾和水胎牙子）內(nèi)模的出現(xiàn)，全包式帶花紋內(nèi)模一次性同時完成過去要“先修后翻”的作業(yè)，修補(bǔ)胎用全包式光板內(nèi)模一次性同時完成過去多扎數(shù)硫化作業(yè)，而且內(nèi)壓大、粘合質(zhì)量好。對傷洞超限的預(yù)硫化翻胎用胎體，必須采用“先修后翻”工藝，使用整圓硫化機(jī)全包式平坦胎面光板內(nèi)模的。采用“直徑測算法”或“斷面圍長法”選胎配模的，根據(jù)輪胎大小，只要掌握好胎坯與內(nèi)模0～10㎜小差額的適模尺寸，硫化時在大洞的補(bǔ)墊上臨時安放剛性墊，就不會出現(xiàn)輪胎局部變形或襯墊內(nèi)凹，基本不會影響翻胎成品質(zhì)量和使用性能。從節(jié)省費(fèi)用考慮，應(yīng)減少內(nèi)模配備，光板內(nèi)模尺寸系列要從簡，或獨(dú)模或模與模差級放大。要是遇到測算后胎坯直徑與內(nèi)模內(nèi)直徑差額偏大或者偏小哪又該怎么辦呢？可以在模內(nèi)不同部位以“放墊加減法”增加或減少內(nèi)模斷面內(nèi)周長的辦法來解決：即胎小模大可直接在胎面上整周墊上帆布輸送帶，或者用削有坡度舊胎簾布層墊圈墊在胎側(cè)兩邊，能挺伸輪胎直徑；胎大模小用舊胎簾布層墊環(huán)墊在兩邊胎圈上，來縮小內(nèi)模輪輞寬度，可以起到收縮輪胎直徑的作用。預(yù)硫化翻胎“先修后翻”就要保護(hù)胎體簾布層間附著力不受其影響，要使之不脫空、不松散，硫化全過程內(nèi)壓要求相對穩(wěn)定，必要時進(jìn)水管道加裝止回閥，硫化后期冷卻階段冷壓水與過熱水保壓交換是關(guān)鍵，開啟回水掉壓不大于0.2MPa，要做到啟模出胎時胎表手掌可以按得住，胎表溫度不高于80℃。
    3．對超限傷洞“先修后翻”開辟了預(yù)硫化翻胎胎體來源新途徑
    話說回來，當(dāng)前我國預(yù)硫化翻胎生產(chǎn)缺少的是好胎體，必然會阻滯預(yù)硫化翻胎持續(xù)穩(wěn)定地發(fā)展。對超限傷洞的預(yù)硫化翻胎胎體，采用“先修后翻”不僅滿足了用戶的需求，還可以成倍地開發(fā)出能夠用于預(yù)硫化翻新的新胎源。“先修后翻”會增加一些加工費(fèi)用，客戶是否能承受？如果總體不加價(jià)，這樣做的商品胎廠家是否劃得來？還有一筆賬也不要忽視，用以翻新的廢胎本身價(jià)值被提高了多倍，而且減少固體廢棄物，變廢為寶使資源循環(huán)再利用，在節(jié)能降耗和減排環(huán)保方面所作出的貢獻(xiàn)。